Die Herausforderung
Mit der Expansion nach Kanada und in die USA verfolgt die HSP Hochspannungsgeräte GmbH das Ziel, den nordamerikanischen Energiemarkt schneller und lokaler zu bedienen.
Die neuen Werke sollten Hochspannungs-Komponenten künftig „auf Binnenebene“ fertigen können – mit minimalem logistischem Aufwand und maximaler Prozessstabilität.
Die zentrale Herausforderung lag in der komplexen Teileversorgung: Für jedes Endprodukt werden bis zu 62 Einzelartikel benötigt, deren Beschaffung, Kommissionierung und Bereitstellung bisher erhebliche Prozesskosten und Handling-Aufwände verursachten. Gesucht war eine Lösung, die eine strukturierte, montagefertige Bereitstellung ermöglicht und gleichzeitig Fehler, Suchzeiten und Materialengpässe reduziert.
Unsere Leistung
Zilken entwickelte für HSP ein vollständig integriertes Assembly-Kit-Konzept zur Versorgung der neuen Produktionsstandorte in Nordamerika – optimiert auf Prozesskosten, Transparenz und Lean-Prinzipien.
- Analyse und Standardisierung der Stücklisten für alle Endprodukt-Varianten.
- Definition montagefertiger Kits (Assemblies) mit bis zu 62 Artikeln pro Baugruppe.
- Zusammenstellung, Verpackung und Kennzeichnung der Kits nach Produktionslogik – „ready to assemble“ direkt an der Linie.
- Globale Lieferkette mit europäischem Qualitätsstandard: Zentrale Fertigung und Kit-Bildung in Deutschland, optimierte Export- und Zollabwicklung nach Kanada/USA.
- Prozessintegration: Seriennummerntracking, vereinheitlichte Labeling-Standards und elektronische Lieferscheine für direkte Produktionsrückmeldung.
Die Lösung
Mit den prozesskostenoptimierten Assemblies stellt Zilken heute endprodukt-spezifische Kits bereit, die in Kanada und den USA direkt in die Fertigungslinie eingespeist werden.
Jedes Kit enthält exakt die Komponenten, die für einen Produktionsdurchlauf benötigt werden – vollständig geprüft, vollständig dokumentiert. Dadurch entfallen aufwändige Einzelbestellungen, Fehlteileprüfungen oder Nachlieferungen.
Das Ergebnis: deutlich geringere interne Prozesskosten, stabile Materialverfügbarkeit und ein hoher Automatisierungsgrad in der Supply Chain zwischen Deutschland, Kanada und den USA.
Zahlen (Benefit/KPIs)
Zahlen (Benefit/KPIs)
- Artikel pro Kit: bis zu 62 Komponenten.
- Prozesskostenreduktion: –40 bis –60 % bei Beschaffung und Materialbereitstellung.
- Fehlerquote in der Teileversorgung: nahe 0 % durch standardisierte Assemblies.
- Zeitersparnis in der Fertigung: –25 bis –35 % pro Produktionscharge.
- Versorgungssicherheit: 100 % Kit-Vollständigkeit und rückverfolgbare Materialflüsse.
Hinweis: Die quantitativen Werte basieren auf projektinternen Kennzahlen und konservativen Erfahrungswerten aus vergleichbaren OEM-Projekten in der Energie- und Anlagenfertigung.
Best Practice – warum dieses Vorgehen funktioniert
- Prozesskosten statt Teilekosten im Fokus: Durch modulare Kits sinken Beschaffungs- und Handling-Aufwände massiv – ohne Preissteigerung pro Teil.
- Lean-Production unterstützt durch Supply Chain Design: Material wird exakt im benötigten Umfang bereitgestellt – kein Überbestand, keine Engpässe.
- Globale Einheitlichkeit: Europäische Qualität, weltweit verfügbar – identische Prozesse und Standards an allen Standorten.
- Transparente Rückverfolgbarkeit: Jede Lieferung ist dokumentiert, rückverfolgbar und vollständig digital angebunden.
- Skalierbares Konzept: Das Kit-System kann für weitere Produkte und Werke übernommen werden – ein zentrales Element der Internationalisierungsstrategie von HSP.
